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　　建筑甘肃薄壁箱体零件的加工一直是制造业的一个技术难点。根据零件材料、结构和技术要求的不同，零件加工的后期变形也有所不同。箱体作为产品的核心部件之一，其加工难度是整个产品中特别大的，其加工质量也直接影响

　　通孔箱是典型的薄壁铝合金筒零件。目前特别大的油箱外圆直径为400mm，零件长600mm，壁厚5mm。本文所述箱体外圆直径300mm，零件长370mm，壁薄处仅厚4mm，内孔圆柱度要求0.032mm，表面粗糙度值Ra=0.4μm。由于箱体为铝合金锻造材料，材料性能和零件结构特别容易变形，难以保证表面粗糙度和圆柱度要求。因此，零件的加工有两个难点:①控制加工变形，保证圆柱度要求。②保证内孔表面粗糙度要求。

　　1、加工应力变形。影响加工精度的主要误差来源包括机床的几何精度、加工工艺系统的力变形和热变形、切削力变形、刀具磨损和计量误差。箱体加工余量大，材料去除率80%以上。可见，在零件加工过程中，会产生相当大的加工应力，再加上毛坯锻造和热处理过程中产生的热加工应力，会造成加工变形，直接影响零件的尺寸和几何形状精度。此外，随着加工过程中零件壁厚的降低，零件本身的刚度和夹紧工艺的刚度降低，加工变形增大，容易发生切削振动，严重影响零件的加工质量。因此，消除加工变形是保证外壳零件技术要求的首要条件。

　　2、工艺路线安排。在考虑工艺路线时，需要合理安排粗加工、半精加工、精加工、及时性等去应力过程。此外，去应力的方法也是影响零件变形的重要因素之一。劳动时间简单快捷，但会有应力残留，经过多年的加工总结，劳动时间对铝合金材料应力释放的影响很小，甚至没有；自然时间延长了加工周期，但应力释放相对彻底，需要综合考虑。精加工过程的余量安排是影响零件加工的重要因素之一。过多的余量会带来新的加工应力，为后续的应力变形埋下隐患；如果余量太小，就无法纠正内圆的形状，也无法保证圆柱度的等位要求，这需要大量的试验和探索。

　　3、夹紧方法。在零件的加工工艺路线中，精加工和恒磨是保证零件重要特性的关键工序。精加工过程中保证了内孔的几何尺寸、圆柱度等形位公差要求，因此精加工中箱体零件的夹紧方式对加工变形影响很大。这里涉及到精加工和恒磨加工的夹紧方法选择。

　　对于精车加工，数控车床采用的专用工艺设备是通过两端面夹紧的方法。由于零件又长又大，这种悬臂夹紧方法引起的夹具和零件本身重量产生的扭矩导致零件产生内部应力。对于恒磨加工的夹紧方法，立式恒磨夹具采用包装夹紧方法，外圆定位上下端面的紧固方法，夹紧力对零件和恒磨加工有致命影响。由于恒磨时，油石与零件内表面之间的切割力很大，紧固方法不当容易导致零件脱落。水平恒磨加工对夹具的要求较高。零件应消除恒磨过程中自身重量的影响，并采用夹紧方法消除恒磨头轴向加工的力。

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